多層壓機生產中纖板產生厚度偏差的原因及解決方法

壓機生產的中密度纖維板普遍存在毛板厚度偏差比較大的情況。為了減少產品在砂光工序中出現的漏砂、板面粗糙松軟等質量問題，往往必須提高毛板的厚度，以保證最小的砂光余量，這樣不僅增加了產品的生產成本，還會引起板子密度不均勻、翹曲變形等質量缺陷，同時給砂光機的調整帶來極大的困難。

筆者根據實際生產中的經臉，就產生厚度偏差的一些原因進行闡述，以供同仁參考：

1 液壓系統位置控制不準確

一般多層壓機都是使用多個油缸同時工作，有的壓機的各個油缸可根據各自對應位里來單獨調節壓力，但有的壓機的全部油缸都直接與同一壓力管相接，它們在任何時候的壓力都是相等的，不能單獨調整。這樣，就不能克服因鋪裝不均勻、板坯在壓板中位里不對稱等原因引起的厚度偏差。另外，位置傳感器的準確度對厚度偏差的產生也有很大的影響。

2板坯在熱壓板中位置不對稱

板坯在熱壓板中位置不對稱時，熱壓板在加壓過程中將不能總保持水平狀態，從而引起厚度偏差，特別是在各壓缸壓力不可單獨調節的熱壓機中更為明顯。筆者在生產中側試過，若在寬度方向偏移15mm，平均每層板坯左右厚度一般相差為0.1-0.2mm.

2.1板坯不對稱時產生的現象

① 從后處理段出來的板垛出現傾斜，特別是生產薄板時更明顯.

② 在顯示屏上顯示出兩個壓機位置傳感器的探側值有比較大的偏差.

③ 檢測板坯時，即使各點的單位面積重量一致，也由于厚度不一致而引起密度相差很大.

2.2板坯產生左右偏移的主要原因

① 鋪裝線上各輸送帶在運行中跑偏或其中心與熱壓機的中心線有偏差.

② 鋪裝線上板坯寬度齊邊鋸的調整位置不合適。

2.3板坯產生前后偏移的主要原因

① 裝板小車裝板過程前進的最終位置設定值不合適，或板坯在托盤中的位置不準。

② 由于裝板小車回程時的速度與托盤網帶的速度不一致，引起板坯在熱壓板中前移或滯后。

③ 各層托盤網帶的離合器動作不靈。

④ 板坯長度調整后沒有相應改變裝板位置。

3熱壓板變形

3.1熱壓板變形的原因

現在我國許多廠家的中纖板毛板厚度偏差大的原因主要是由于熱壓板變形引起的。熱壓板的變形有橫向變形和縱向變形，其原因主要有以下幾點：

①預熱時加熱不均勻，溫度升高過快，特別是在冷機后預熱時更易變形.若是用燕汽加熱，在預熱時由于本身加熱特點的限制以及冷凝水排放不順而不易于控制溫度，這樣更易引起變形